Według raportu firmy IBM Cost of a Data Breach średni koszt pojedynczego naruszenia danych wynosi w 2022 roku 4,35 milionów USD, natomiast średni koszt pojedynczego rekordu danych wynosi 164 USD. Amerykańskie Federalne Biuro Śledcze (FBI) szacuje, że grupa stojąca za oprogramowaniem ransomware zwanym pod nazwą „Conti”, służącym do wymuszania okupów, zaatakowała ponad 1000 ofiar i „dorobiła się” ponad 150 mln USD do stycznia 2022 r. Czyni ją to jedną z najlepiej zarabiających rodzin tego typu oprogramowania kiedykolwiek udokumentowanych i generujących najbardziej kosztowe straty po stronie...
INP-P
Training objectives
· Celem części I jest rozwinięcie podstawowych kwalifikacji potrzebnych do efektywnego zarządzania przepływem i strukturą materiałów, komponentów i produktów w procesach wytwórczych.
· Wskazanie roli inżyniera procesu w różnych branżach oraz w różnych etapach tworzenia się procesu produkcyjnego z uwzględnieniem pracy operacyjnej i optymalizacyjnej oraz obsługi systemów produkcyjnych w kontekście wymagań norm.
Dates and location
26 - 27 Jan 2026
GUARANTEED
remaining 7 days 12 hours
Location: Kraków, ul. Bociana 22a
18 - 19 Feb 2026
remaining 30 days 12 hours
Location: Kraków, ul. Bociana 22a
16 - 17 Mar 2026
remaining 1 month 28 days
Location: Kraków, ul. Bociana 22a
20 - 21 Apr 2026
remaining 3 months 1 day
Location: Kraków, ul. Bociana 22a
25 - 26 May 2026
remaining 4 months 6 days
Location: Kraków, ul. Bociana 22a
22 - 23 Jun 2026
remaining 5 months 3 days
Location: Kraków, ul. Bociana 22a
Downloads
Practical part estimated contribution: 70%
Duration time: 2 dni po 7 godz.
Scope and exercises
Program szkolenia:
1. Proces a produkt – opis procesu za pomocą narzędzi mapowania w aspekcie rozdzielczość obserwacji procesu
2. Model Y f(x) – struktura procesu w ujęciu macierzowym
3. Sygnały procesowe sterujące pracą operacyjną i optymalizacyjną
4. Balansowanie zadań i obowiązków w pracy procesowej
5. Koncepcja szczupłego organizacji procesu produkcji
6. Standaryzacja procesu produkcyjnego
7. SDCA – regularne budowanie standardów i ich egzekwowanie
8. ZQC – metoda przeciwdziałania powstawaniu błędom
9. Ciągłe usprawnienie filozofia Kaizen
10. Wdrażanie zmian w procesie produkcji – koncepcja PDCA
11. Oczekiwania wobec działów wspierających proces produkcji
Ćwiczenia:
1. Rozdzielczość obserwacji procesu
2. Diagram Ishikawy jako mapa struktury procesu
3. Matryce budowy priorytetów w modelu Y f(x)
4. Poszukiwanie straty szczupłego zarządzania w procesie
5. Wartość dodana i nie dodana stanowiska produkcyjnego
6. 5W + 1H – logika tworzenia standardu
7. Zarządzanie procesem koncepcja zasady Pareto
8. Szacowanie zmienności składowych procesu
9. Koncepcja ZQC – dla maszyn i jej konsekwencje w procesie
10. Kaizen – siły wsparcia i hamowanie systemów sugestii
Benefits for participant
Uczestnik nauczy się:
· Tworzyć i sprawdzać efektywność standardów pracy
· Mapować procesy w zależności od potrzeb operacyjnych
· Uwzględniać zagadnienia szczupłego przepływu w pracy inżyniera
· Zasad pracy w PDCA/SDCA
· Wykorzystania narzędzi matrycowych do parametryzacji procesu
· Wstępnej kwalifikacji zmienności w procesie
· Podejścia do procesu pozwalającego na wdrożenie koncepcji ZQC
Benefits for company
· Możliwość optymalizacji zapasów materiałowych dzięki skuteczniejszemu zarządzaniu produkcją.
· Istotne zmniejszenie wadliwości procesu.
· Poprawa przepływów w procesach produkcyjnych i wspierających
· Optymalizacja czasu pracy zespołów produkcyjnych
· Efektywne korzystanie z narzędzi zarządzania i optymalizacji procesami
Recipients
- referenci i specjaliści ds. produkcji,
- inżynierowie i koordynatorzy produkcji,
- inżynierowie jakości i optymalizacji procesu,
- pracownicy działów SQA, SQD,
- kierownictwo produkcji średniego szczebla (kierownicy zmian, kierownicy zakładu, kierownicy produkcji),
- koordynatorzy produkcji i pracownicy produkcji,
- pracownicy działów technicznych.
Application
- Szkolenie rozwijające podstawowe kwalifikacje potrzebne do efektywnego zarządzania przepływem materiałów, komponentów i produktów w procesach wytwórczych.
- Szkolenie przeznaczone dla osób zajmujących się organizacją, zarządzaniem, poprawą i wsparciem procesów produkcyjnych oraz mających podejmować właściwe decyzje o regulacji procesu lub jego zmianie.
- Wskazanie roli inżyniera procesu w różnych branżach oraz w różnych etapach tworzenia się procesu produkcyjnego z uwzględnieniem pracy projektowej i operacyjnej oraz obsługi systemów produkcyjnych, dokumentacji produkcyjnej w kontekście wymagań norm.
Participants opinions
"Teoria popierana przykładami z życia. Język wykładów dostosowany do uczestników."
"Trener rewelacja - duża wiedza praktyczna. Bardzo rzeczowy i konkretny."
"Bardzo duże doświadczenie trenera i rzeczywiste przykłady."
"Szerokie spojrzenie na tematy. Dużo ciekawych przykładów."
"Dobra komunikacja trenera z grupą."
"Bardzo dużo praktycznej wiedzy. Przykłady z życia."
"Widać dużą wiedzę, doświadczenie trenera. Dużo przykładów z życia."
"Trener wykazał się dużą wiedzą oraz w ciekawy sposób przedstawił szkolenie."
"Profesjonalne podejście i otwartość względem uczestników."
"Nie czujesz, że się uczysz ale tak się właśnie dzieje i dostajesz konkretne narzędzia do pracy."
Additional information
Cena szkolenia obejmuje:
- udział w szkoleniu,
- materiały w formie papierowej, segregator, notatnik, długopis,
- bezpłatny dostęp do elektronicznych materiałów szkoleniowych,
- certyfikat uczestnictwa w szkoleniu,
- możliwość bezpłatnych 3-miesięcznych konsultacji po szkoleniu,
- obiady, przerwy kawowe oraz słodki poczęstunek
Opis szkolenia – rozszerzenie
Szkolenie „Inżynier procesu – część I” to intensywny, dwudniowy warsztat skupiony na projektowaniu i zarządzaniu procesami produkcyjnymi. Uczestnicy uczą się patrzeć na proces nie tylko z perspektywy operacyjnej, ale także analitycznej i optymalizacyjnej - od mapowania przepływu materiałów po wdrażanie standardów pracy i rozwiązań zwiększających efektywność.
Podczas zajęć omawiane są zależności między strukturą procesu, przepływem informacji i zasobów, a wynikami produkcji. Uczestnicy analizują rzeczywiste przypadki z branży, uczą się identyfikować źródła strat, balansować zadania i budować stabilne, powtarzalne standardy pracy. Duży nacisk kładziony jest na praktyczne zastosowanie metod PDCA, SDCA, Kaizen oraz koncepcji ZQC (Zero Quality Control), które pozwalają ograniczać błędy już na etapie projektowania i planowania produkcji.
Zajęcia prowadzone są w formule warsztatowej – 70% czasu stanowią ćwiczenia: tworzenie map procesów, budowa matryc priorytetów, analiza zmienności składowych procesu oraz praca z narzędziami takimi jak diagram Ishikawy czy zasada Pareto. Uczestnicy uczą się rozróżniać wartość dodaną w procesie, a także przygotowywać rekomendacje usprawnień możliwe do wdrożenia bezpośrednio po szkoleniu.
Program adresowany jest do osób zajmujących się produkcją, optymalizacją, jakością i planowaniem - zarówno inżynierów, jak i liderów zespołów. Szkolenie pozwala zbudować praktyczne kompetencje w obszarze zarządzania przepływem materiałów i standaryzacji pracy, a także przygotowuje do kolejnych etapów rozwoju zawodowego w obszarze zarządzania procesami wytwórczymi.
Najczęściej zadawane pytania
Dla kogo przeznaczone jest szkolenie „Inżynier procesu – część I”?
Dla specjalistów, inżynierów i kierowników produkcji, którzy chcą lepiej zarządzać procesem wytwórczym - od planowania przepływu materiałów po analizę efektywności i wdrażanie usprawnień. Sprawdzi się również wśród osób przygotowujących się do roli inżyniera procesu w zakładzie produkcyjnym.
Jakie umiejętności praktyczne zdobędę po szkoleniu?
Po ukończeniu kursu uczestnik potrafi mapować procesy, identyfikować straty, tworzyć standardy pracy, korzystać z koncepcji Lean i Kaizen, analizować zmienność procesu oraz wdrażać rozwiązania poprawiające efektywność i jakość produkcji.
Czym różni się część I od II etapu szkolenia?
Pierwszy moduł koncentruje się na podstawach – budowie i analizie procesu, pracy w cyklu PDCA oraz zrozumieniu zależności między przepływem a jakością. Kolejna część rozwija te umiejętności o elementy zaawansowane: pracę z danymi i ich modelowanie oraz standaryzację parametrów wejściowych i elementów maszyny.
Czy szkolenie obejmuje narzędzia Lean Manufacturing?
Tak. W programie znajdują się ćwiczenia oparte na zasadach Lean, w tym rozpoznawanie strat w procesie, standaryzacja pracy oraz wykorzystanie zasady 5W+1H. Uczestnicy uczą się, jak praktycznie stosować te metody w codziennej pracy.
Jakie są efekty szkolenia dla przedsiębiorstwa?
Firma zyskuje bardziej świadomych inżynierów i liderów procesów, potrafiących analizować przepływy, ograniczać błędy i optymalizować czas pracy zespołów. Szkolenie przekłada się na lepsze wykorzystanie zasobów i poprawę jakości bez zwiększania kosztów operacyjnych.
More trainings on the topics:
Related articles
Nearest open trainings:
2800.00 zł net
3444.00 zł gross
Are you looking for
different date, city
and have at least 4 participants?
Ask for possibilities
Related products
Related trainings
Need help?
Open trainings
Closed trainings
